现场管理的核心在于三个基本要素：人员、物料和场所。所有现场情况都可以归纳为物流和信息流两大流动。管理者需要深入分析这些要素和流动，从中发现问题并找到解决方案。
具体操作可以归纳为十个要点：检查工艺流程、调整平面布局、计算流水线节拍、优化动作要素、压缩搬运时空、提升人机效率、缩短关键路线、改善场所环境、实施目视管理、持续寻找问题根源。
这套方法为现场管理者提供了实用的分析工具，通过系统性的改进，往往能在不增加成本的情况下显著提升效率和效益。
工艺流程检查
流程图是展示工作步骤和传递路线的有效工具，无论是服装缝制还是其他工艺流程，都能通过图示清晰呈现。分析现有流程时，要重点关注不合理的环节，检查是否存在倒流或停顿现象，思考哪些步骤可以简化或合并。同时需要评估每个环节是否受控，检验环节是否有效，部门协作是否顺畅。
流程图的妙处在于它能直观暴露问题。通过优化流程，可以显著提升效率：严格关键环节、打通部门壁垒、简化冗余步骤、规范操作标准。
平面布局调整
许多工厂的场地布局存在先天不足，或是随着发展变得混乱。不合理的布局会导致物料运输路线过长，造成持续的资源浪费。在平面布置图上分析作业方式和设备配置，找出重复路线和倒流情况，通过重新设计可以大幅缩短运输距离。
有时候，仅仅移动一台设备就能节省数十米的运输距离，同时还能腾出更多可用空间。
流水线平衡计算
生产线需要保持一致的作业节拍才能实现均衡生产。常见的"前紧后松"现象往往源于移动方式不合理或节拍不均衡。就像木桶的容量取决于最短的木板，生产线的效率也由最慢的工序决定。
通过工序时间分析，可以对耗时长的工序进行简化、提速或拆分，对耗时短的工序进行合并或扩充，从而提升整体平衡率。很多生产线的初始平衡率不足50%，经过优化后效率可以成倍提升。
动作要素优化
在劳动密集型行业中，操作动作直接影响生产效率。动作分析的重点是消除多余、无效或缓慢的动作，比如弯腰作业、工具不合适、物料寻找等。通过改进动作模式，往往不需要额外投入就能显著提高产出。
以包饺子为例，普通人需要8个以上动作，而熟练工通过优化动作顺序，将勺子固定在手上，只需4个动作就能完成，效率提升一倍。
搬运时空压缩
搬运成本可能占到加工费的25%-40%，工序时间的70%-80%用于搬运和停顿，工厂事故的85%发生在搬运过程中。优化搬运要从数量、空间和时间三个维度入手。
减少搬运量和次数，缩短搬运距离，合理安排时间，尽量利用重力等自然力。合理规划工厂布局和流程，可以实现物料一次性到位，避免重复搬运。
人机效率提升
人员和设备需要协调配合，避免相互等待。通过分析人机作业时序，消除窝工和闲置时间，使人员和设备都能高效运转。优化关键在于将等待时间压缩到最小，实现人机无缝配合。
关键路线压缩
产品生产通常涉及多条并行的工序路线，各路线的工作量不均衡会导致生产瓶颈。找出时差为零的关键路线后，可以从非关键路线调配资源进行加强，或采用平行交叉作业来缩短周期。
优化关键路线有两种方法：一是单纯的时间优化，通过资源调配或工艺改进缩短工期；二是时间-费用优化，在工期和成本之间寻找最佳平衡点。
场所环境改善
分析工作环境是否满足生产和人员需求，持续开展整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六项活动。目标是保持最佳状态，改善待提升状态，及时清除不良状态，创造安全、舒适、高效的工作环境。
目视管理实施
人类80%的信息通过视觉获取。利用图表、颜色、标识等视觉工具进行管理，可以直观地传达信息、发出警示、指导行动。这种"看得见的管理"方式能显著提升沟通效率和执行效果。
问题根源挖掘
持续寻找差距、分析问题、改进现场是质量提升的关键。像海尔那样每天寻找改进点，推动企业进入良性发展循环。这种持续改进的文化是优秀企业的共同特征。
